Lorsque la plupart des gens pensent à la maintenance préventive et à la fiabilité de leurs systèmes hydrauliques, ils ne pensent qu'au changement régulier des filtres et à la vérification des niveaux d'huile. En cas de panne d'une machine, les informations sur le système sont souvent limitées pour le dépannage. Pourtant, des contrôles de fiabilité appropriés doivent être effectués dans des conditions normales de fonctionnement du système. Ces contrôles sont essentiels pour prévenir les pannes et les temps d'arrêt des équipements.
La plupart des filtres hydrauliques sont équipés de clapets anti-retour de dérivation pour éviter que l'élément ne soit endommagé par des contaminants. Le clapet s'ouvre lorsque la différence de pression à travers le filtre atteint la valeur nominale du ressort (généralement de 25 à 90 psi, selon la conception du filtre). En cas de défaillance de ces clapets, leur ouverture est souvent due à une contamination ou à des dommages mécaniques. Dans ce cas, l'huile circule autour de l'élément filtrant sans être filtrée, ce qui entraîne une défaillance prématurée des composants suivants.
Dans de nombreux cas, la valve peut être retirée du corps et inspectée pour détecter toute trace d'usure et de contamination. Consultez la documentation du fabricant du filtre pour connaître l'emplacement précis de cette valve, ainsi que les procédures de retrait et d'inspection appropriées. Cette valve doit être vérifiée régulièrement lors de l'entretien du filtre.
Les fuites sont l'un des principaux problèmes des systèmes hydrauliques. Un montage correct des flexibles et le remplacement des flexibles défectueux constituent l'un des meilleurs moyens de les réduire et d'éviter les temps d'arrêt inutiles. Les flexibles doivent être vérifiés régulièrement pour détecter toute fuite ou tout dommage. Les flexibles dont la gaine extérieure est usée ou dont les extrémités fuient doivent être remplacés dès que possible. La présence de cloques sur le flexible indique un problème au niveau de la gaine intérieure, permettant à l'huile de s'infiltrer à travers la tresse métallique et de s'accumuler sous la gaine extérieure.
Si possible, la longueur du tuyau ne doit pas dépasser 1,20 à 1,80 m. Un tuyau trop long augmente le risque de frottement contre d'autres tuyaux, passerelles ou poutres, ce qui peut entraîner une défaillance prématurée du tuyau. De plus, le tuyau peut absorber une partie des chocs lors de pics de pression dans le système. Dans ce cas, la longueur du tuyau peut varier légèrement. Le tuyau doit être suffisamment long pour se plier légèrement afin d'absorber les chocs.
Si possible, les tuyaux doivent être acheminés de manière à éviter tout frottement. Cela évitera une défaillance prématurée de la gaine extérieure. Si le tuyau ne peut être acheminé sans frottement, il est conseillé d'utiliser une gaine de protection. Plusieurs types de tuyaux sont disponibles dans le commerce à cet effet. On peut également fabriquer des manchons en coupant un vieux tuyau à la longueur souhaitée, puis en le coupant dans le sens de la longueur. Le manchon peut être placé sur le point de frottement du tuyau. Des attaches en plastique peuvent également être utilisées pour fixer les tuyaux. Cela empêche tout mouvement relatif du tuyau aux points de frottement.
Des colliers de serrage hydrauliques adaptés doivent être utilisés. Les conduites hydrauliques ne permettent généralement pas l'utilisation de colliers de serrage en raison des vibrations et des pics de pression inhérents aux systèmes hydrauliques. Il est donc important de vérifier régulièrement le serrage des boulons de fixation. Les colliers endommagés doivent être remplacés. De plus, ils doivent être correctement positionnés. En règle générale, il est conseillé d'espacer les colliers de serrage d'environ 1,5 à 2,4 mètres et de les placer à 15 cm de l'extrémité du tuyau.
Le bouchon de reniflard est l'un des éléments les plus négligés de votre système hydraulique, mais n'oubliez pas qu'il s'agit d'un filtre. Lorsque le vérin se déploie et se rétracte, et que le niveau du réservoir varie, le bouchon de reniflard (ou filtre) constitue la première ligne de défense contre la contamination. Pour empêcher les contaminants de pénétrer dans le réservoir depuis l'extérieur, il est conseillé d'utiliser un filtre de respiration d'une capacité micrométrique appropriée.
Certains fabricants proposent des filtres respiratoires de 3 microns qui utilisent également un matériau déshydratant pour éliminer l'humidité de l'air. Ce matériau change de couleur lorsqu'il est mouillé. Remplacer régulièrement ces composants filtrants sera largement rentable.
La puissance nécessaire à l'entraînement d'une pompe hydraulique dépend de la pression et du débit du système. À mesure que la pompe s'use, le bypass interne augmente en raison de l'augmentation du jeu interne. Cela entraîne une diminution des performances de la pompe.
À mesure que le débit fourni par la pompe au système diminue, la puissance nécessaire à son entraînement diminue proportionnellement. Par conséquent, la consommation de courant du moteur d'entraînement diminue. Si le système est relativement récent, la consommation de courant doit être enregistrée afin d'établir une référence.
À mesure que les composants du système s'usent, le jeu interne augmente, ce qui entraîne un plus grand nombre de tours. Chaque fois que ce contournement se produit, de la chaleur est générée. Cette chaleur n'a aucun effet utile sur le système, ce qui entraîne un gaspillage d'énergie. Cette solution de contournement peut être détectée à l'aide d'une caméra infrarouge ou d'un autre type de détecteur thermique.
N'oubliez pas que toute chute de pression génère de la chaleur. Il y a donc toujours de la chaleur locale dans tout dispositif de détection de débit, tel qu'un régulateur de débit ou une vanne proportionnelle. Vérifier régulièrement la température de l'huile à l'entrée et à la sortie de l'échangeur de chaleur vous donnera une idée de son efficacité globale.
Des contrôles sonores doivent être effectués régulièrement, en particulier sur les pompes hydrauliques. La cavitation se produit lorsque la pompe ne peut pas introduire la quantité totale d'huile requise dans l'orifice d'aspiration. Cela produit un sifflement aigu et persistant. Sans correction, les performances de la pompe déclineront jusqu'à sa défaillance.
La cause la plus fréquente de cavitation est un filtre d'aspiration obstrué. Elle peut également être due à une viscosité de l'huile trop élevée (basse température) ou à un régime moteur trop élevé. Une aération se produit dès que de l'air extérieur pénètre dans l'orifice d'aspiration de la pompe. Le bruit est alors plus instable. L'aération peut être due à une fuite dans la conduite d'aspiration, à un faible niveau de liquide ou à une mauvaise étanchéité de l'arbre sur une pompe non régulée.
Des contrôles de pression doivent être effectués régulièrement. Ils permettent d'évaluer l'état de plusieurs composants du système, tels que la batterie et les différentes vannes de régulation de pression. Une chute de pression de plus de 200 livres par pouce carré (PSI) lors du déplacement de l'actionneur peut indiquer un problème. Lorsque le système fonctionne normalement, ces pressions doivent être enregistrées afin d'établir une référence.
Date de publication : 05/01/2024